BMW 공장서 갓 나온 신차, 출고장까지 스스로 간다

BMW 유럽 최대 獨 딩골핑 공장
신형 7시리즈 원격 자율주행 적용
공장 곳곳 첨단 IT 기술 도입
제작공정 효율↑…품질 경쟁력 제고

공장에서 막 최종조립과 초기검사를 마친 후 자율주행중인 신형 7시리즈＜사진제공:BMW코리아＞

[아시아경제 최대열 기자] BMW의 유럽 최대 생산거점 딩골핑 공장에서는 올해 7월부터 AFW 시범운영을 시작했다. AFW는 공장 내 자율주행(Automatisiertes Fahren im Werk), 즉 공장에서 막 최종 조립과 초기 테스트를 마친 신차가 정해진 장소까지 스스로 이동하는 프로젝트다.

가장 먼저 적용되는 차는 최근 현지 공장에서 생산을 시작한 플래그십 세단 신형 7시리즈다. 기초검사를 마친 새 차는 170m 정도 되는 거리를 운전자 없이 스스로 이동한다. 완료구역 끝쪽에서 신차 출고구역까지도 같은 방법이 쓰인다고 한다. 과거에는 사람이 직접 차량에 타서 몰고 나와야 했다.

BMW에 따르면 이 프로젝트는 우리나라 스타트업 서울로보틱스와 스위스 기업 엠보테크가 함께 개발한 소프트웨어와 기술을 활용한다. 공장 내 물류 구역을 통과하는 경로에는 서울로보틱스가 개발한 소프트웨어를 활용한 센서가 설치돼 있다. 이 소프트웨어는 자동차가 어디에 있는지 실시간으로 파악하고 주변 환경을 인식하기 위한 데이터를 만든다.

여기에 엠보테크가 개발한 주행계획 소프트웨어를 관련 명령을 차량에 전송, 차량 조향과 제동·가속·주차 등을 명령한다. 엄밀한 의미에서는 차량 스스로 100% 자율적으로 움직이기보다는 원격주행에 가깝다고 한다. 최근 찾은 BMW 딩골핑 공장에서 안내를 맡았던 요세프 브룸은 "직원이 직접 차를 모는 것보다 효율적"이라며 "운전자 없이 차를 움직이게 하는 원격주행 기술은 이미 상당 부분 확보했으나 관련 법규상 외부에서는 불가능해 공장 내 특정 공간에서만 적용했다"고 설명했다.

BMW 딩골핑 공장 내 조립라인＜사진제공:BMW코리아＞

BMW 딩골핑 공장 내에서 부품 등을 나르는 운반로봇. 공장 곳곳에 설치된 센서와 RFID 기술을 적용해 필요한 부품을 적재적소, 적시에 실어나른다.＜사진제공:BMW코리아＞

일찌감치 수년, 수십년 전부터 공장 곳곳에 자동화 설비를 여럿 도입했다고 한다. 배터리 모듈처럼 부피나 무게가 상당한 부품은 물론 상당수 부품이 운반로봇에 실려 스스로 필요한 곳으로 옮겨지고 있었다. 완성차 제작이 협력업체 수백여 곳에서 공급받는 2만여개 부품을 하나로 만드는 과정인 점을 감안하면, 생산과정에서 물류 체계를 정확하고 세밀하게 관리하는 건 회사 경쟁력과 직결된 일이다.

품질 검수에도 첨단 기술을 적용했다. 인공지능 퀄리티 넥스트(AIQX)라고 불리는 프로젝트다. 생산라인에 설치된 스마트 카메라 시스템과 센서를 활용, 알고리즘과 인공지능(AI) 기술로 제작 중인 각종 부품의 데이터를 모은다.

BMW 딩골핑공장 최종 조립라인＜사진제공:BMW코리아＞

서로 다른 모델을 알아내고 완성도를 검증, 조립과정에서 발생할 법한 이상을 감지하는 데 쓰인다. 생산라인에 있는 직원은 스마트 기기를 통해 실시간으로 피드백을 받는 구조다. 스캐너와 RFID 기술을 활용한 부품으로 실제 공장 환경을 온라인상에 실시간으로 구현하는 디지털 쌍둥이도 최근 신형 7시리즈를 생산하면서 적용 대상을 넓혔다.

이러한 디지털 기술을 적극적으로 활용하는 건 BMW가 추구하는 핵심가치인 품질 경쟁력 제고와 맞닿아 있다. 브룸은 "첨단 기술을 개발하기 위한 비용이나 인건비가 추가로 들 수 있으나 시장 경쟁력을 유지하기 위해서는 무엇보다 품질이 중요하다"라고 말했다.

BMW 딩골핑 공장 조립라인에서 생산중인 대형 전기세단 i7＜사진제공:BMW코리아＞

딩골핑(독일)=최대열 기자 dychoi@asiae.co.kr