‘세계 최대 규모 전기로 제철공장’ 위용

동부제철 연산 300만t, 공사기간도 최단 기록 세워

1일 가동을 개시한 동부제철의 전기로 제철공장은 단일 전기로 공장중 세계 최대 생산 규모를 자랑한다.

기존 회사의 아산만공장 부지 50만평 부지에 들어선 전기로 제철공장은 열연강판을 연간 300만t을 생산할 수 있다. 전기로 단일공장으로 기존 세계 1위였던 미국 뉴코어(Nucor) 버클리공장의 연간 생산량(250만t)을 뛰어넘었다.

동부그룹이 기존 고로 방식이 아닌 전기로 방식을 채택한 것은 김준기 회장의 전기로에 대한 확신이 있었기 때문에 가능했다.

김 회장은 이날 “지난 1991년 미국에 갔을 때 뉴코어의 전기로를 보고 ‘이거구나’라고 생각했고 언젠가는 전기로 제철소를 지을 것이라고 생각했다. 한국에 돌아온 후 전국을 뒤져 제철소 건립 부지를 조사해 지금 이곳 충남 아산에 자리를 잡게 됐다”고 설명했다.

제철소 건설에 앞서 동부제철은 당시로서는 세계 최대의 냉연공장을 건설했다. 김 회장은 “열연코일을 생산하지 않는 우리가 냉연공장을 짓는 것을 두고 사람들은 무모하다고 까지 했다”면서 “하지만 냉연공장을 건립할 때부터 이미 전기로 제철소 건설을 염두에 뒀다”고 말했다.

전기로의 가장 큰 장점은 고로에 비해 투자 비용이 저렴하고 에너지 절감 효과가 뛰어나고 더불어 친환경적이라는 것이다.

전기로 제철방식은 1989년 미국 뉴코어가 세계 최초로 전기로를 통해 열연강판을 생산하면서 철강업계에 혁신을 불러일으킨 제철방식으로서 미국, 일본 등 철강 선진국을 중심으로 미래형 제철소의 새로운 모델로 각광 받고 있다.

별도의 제선공정과 제강공정을 거쳐야 하는 고로 제철과 달리 고철을 녹여 바로 열연강판을 만들어낼 수 있다는 게 가장 큰 매력이다. 고로 제철이 일반적으로 제품 1t당 1000~1200달러의 투자비가 들어가는 데 반해 동부의 전기로 제철 투자비는 t당 240달러에 불과했다.

또한 고로 제철이 철광석과 유연탄을 주원료로 하는 반면 전기로 제철은 고철을 원료로 사용하기 때문에 온실가스 배출과 분진 발생량이 적다. 특히 이번에 건설된 동부제철 전기로 제철공장은 분진과 소음, 에너지소비량을 더욱 줄이기 위해 국내 최초로 ‘콘스틸(Consteel)’ 방식을 채택함으로써 이산화탄소 배출량과 에너지 소비량을 고로 대비 각각 4분의 1 수준으로 획기적으로 낮추는 데 성공했다.

콘스틸 방식은 전기로의 상부를 개폐하여 철스크랩을 투입하는 기존 방식과 달리 전기로를 덮은 상태에서 전기로의 측면 방향으로 컨베이어를 통해 철스크랩을 연속 투입하는 방식이다. 전기로가 밀폐돼 분진과 소음의 발생을 더욱 낮추고 전기로의 배기가스로 철스크랩을 예열함으로써 에너지 소모를 획기적으로 낮추는 장점이 있다.

여기에 철광석과 유연탄이 전세계적으로 매장량이 한정된 것에 비해 고철은 재활용이 가능하다는 점에서도 환경친화적이다. 해외 메이저들이 철광석과 유연탄을 독점하고 있어 철강업체들은 매년 이들 업체와의 원재료 구매가격 협상에 어려움을 겪고 있다. 하지만 현재 국내 자급률이 75%, 2015년에는 95% 수준으로 확대될 전망이라 원료의 수급도 매우 안정적이다.

전기로 제철의 또 다른 장점은 고로 제철에 비해 생산 스피드가 빨라 유연한 수주와 생산이 가능하고, 주문과 납기 대응 면에서 2배 이상 효율적이라는 것이다.

미국 뉴코어, 일본의 도쿄제철 등 세계적인 전기로 제철업체들은 수익성 창출력과 재무적인 효율성 면에서 고로사와 대등한 위력을 발휘하고 있다. 특히 도쿄제철 전기로 공장을 통해 생산된 열연강판은 렉서스 외장강판으로 활용될 정도로 품질면에서도 고로와 맞먹는 수준에 도달했다.

김 회장은 “고로 업체들이 수명이 다한 고로를 대체하기 위해 전기로를 채택하려고 하고 있는 만큼 전기로는 경쟁력이 있다”면서 “앞으로 동부제철이 전기로를 통해 한국 철강산업의 새로운 경쟁력을 만들어 갈 것”이라고 말했다.

한편 동부제철은 전기로 제철공장을 2007년 11월 공사를 시작한지 만 19.5개월 만에 완공해 기존 미국의 세베스탈 콜럼버스가 보유하고 있던 21개월의 공기 기록을 1달 반이나 앞당기는, 세계 최단 공기 기록을 만들어냈다.