원다라기자
▲삼성전자 냉장고 생산라인이 있는 광주공장 전경.(제공=삼성전자)
[아시아경제(광주) = 원다라 기자]"장인이 명품 가방 만들 듯 지문도 남지 않도록 공정 중엔 맨 손으로 제품을 만지지 않도록 합니다. 불량률을 줄이기 위해선 시장 불량이 나올 때마다 '폐기 심판대'에 올리죠."지난 21일 찾은 광주광역시 하남산업단지 그린시티 2캠퍼스 냉장고 생산라인. 이곳에서는 10초에 한 대 꼴로 삼성전자의 프리미엄 냉장고 제품들이 생산되고 있었다. 삼성 패밀리허브ㆍ셰프컬렉션, 김치냉장고 지펠아삭 등이다. 김치냉장고 시즌을 맞아 판매량이 늘어나면서 생산라인은 분주해졌다. 2017년형 김치냉장고 지펠아삭 M9000은 가동률을 늘려 하루 생산량이 650대에 이른다. M9000는 문을 열면 냉장고 상단에서 냉기가 뿜어져 나오는 '메탈 쿨링 커튼'을 적용해 김치를 더욱 신선하고 오래 보관할 수 있도록 해준다.냉장고 생산라인 곳곳에는 윤부근 삼성전자 CE(소비자가전)부문 사장이 강조하는 '냉장고인의 혁신'이라는 문구가 붙어 있다. "소비자가 감성적으로 만족할 수 있는 품위ㆍ품질을 갖춰야 한다. 눈으로 봤을 때에도 삼성 제품이라는 생각이 들 수 있도록 해야 한다"는 내용이다.삼성전자 광주 생산라인은 '명품'을 지향한다. 공정 중 진동으로 인한 오차를 줄이기 위해 제품을 뉘어 생산한다. 공정 후에는 바로 다음 직원이 작업을 확인하는 순차 검사도 도입했다. 공정이 마무리 된 후에는 일반 냉장고 검사 항목보다 두 배 이상 많은 50여가지 품질검사를 거친다. 전압·전류·진동·소음 테스트부터 제품 외관에 붙이는 에너지 소비효율 스티커가 제 위치에 붙었는지까지 꼼꼼하게 검사한다. 지문ㆍ미세 흠집이 남지 않도록 장갑을 착용하고 실리콘 도어패드를 이용해 문을 여닫는다. 미세 흠집를 잡아내기 위해 녹색 LED 등을 비추는 과정도 거친다.▲삼성전자 광주공장 냉장고 생산라인에서 직원들이 '삼성 김치냉장고 지펠아삭'을 생산하고 있다. (제공=삼성전자)
이같은 품질 관리 덕분에 불량률은 1% 미만으로 적다. 혹시라도 판매된 제품에서 불량이 발생하면 즉시 생산라인으로 돌아온다. 생산라인 직원ㆍ간부들은 생산라인 한 편에 마련된 '폐기 심판대'에 제품을 올려놓고 불량 원인을 찾아낸다. 같은 문제가 반복되지 않도록 하기 위해서다.작업 환경도 개선했다. 방염처리한 계란판을 소음 발생 설비에 덧대 공장 내 소음을 89데시벨에서 72데시벨까지 줄였다. 직원들은 그날 컨디션을 바이오리듬 게시판에 표기한다. 삼성전자 냉장고 생산라인의 불량률ㆍ폐기율을 통합 평가하는 품질률은 2013년 대비 51% 개선됐다. 직원 한 명당 하루 동안 생산하는 제품 수도 6.3대에서 11대로 늘었다. 설비 고장률은 1.68%에서 40배 가량 개선돼 0.04%로 줄었다. 동시에 여러 제품을 생산할 수 있는 모듈생산방식(MPS) 도입으로 생산 리드타임도 125분에서 97분으로 짧아졌다.냉장고 생산라인은 삼성전자 뿐 아니라 최근 삼성중공업ㆍ삼성SDSㆍ삼성SDI 등 타 계열사가 강연을 요청해 품질 개선 방법을 벤치마킹하는 사례가 됐다. 윤부근·이상훈 삼성전자 사장 등도 수시로 방문해 품질상황을 점검한다.김광덕 삼성전자 광주사업장 냉장고 제조 그룹장(상무)은 "삼성전자 광주 공장은 '프리미엄급 제품 생산 전초 기지'를 지향하고 있다"며 "앞으로도 프리미엄 제품 라인 생산을 위해 설비 개선을 지속 추진해 나갈 계획"이라고 말했다.원다라 기자 supermoon@asiae.co.kr<ⓒ세계를 보는 창 경제를 보는 눈, 아시아경제(www.asiae.co.kr) 무단전재 배포금지>