[르포]"LG V20, 5000시간·6만개 테스트 거쳐 나왔다"

[아시아경제 김유리 기자] 5000시간. 208일 하고도 세 시간여 이상을 더 보내야하는 시간이다. LG전자의 전략 대화면폰'V20'는 이 5000시간 동안 6만여 개 이상의 품질테스트를 거친 후 탄생했다. 긴 시간 까다로운 테스트를 통과하고 나서야 비로소 이 기준에 맞춘 부품들이 최종 조립라인 600여명의 손에 손을 거쳐 하나의 제품으로 완성된다.

경기도 평택시에 위치한 'LG 디지털 파크'는 연구개발·생산·품질·교육을 모두 아우르는 LG전자의 핵심 제조복합단지다. 스마트폰을 담당하는 MC사업본부는 LG 디지털 파크 내 G2동에 자리 잡고 있다. 월 330만대 수준의 생산능력을 확보한 평택 공장은 LG전자 스마트폰 생산의 심장부다.

LG 디지털 파크를 방문한 19일, 방진가운과 덧신을 착용하고 에어워시룸을 통과한 후 들어선 4층의 최종 조립라인에는 총 23개의 라인이 줄을 맞춰 자리 잡고 있었다. 이날 V20는 이중 6개 라인에서 생산되고 있었다. 일반적으로 1개 라인에서 하루 4000대 가량의 스마트폰이 생산되며 최대 생산능력(캐파)은 5000대 정도다. 이날 하루 2만4000대 이상의 V20가 이곳에서 생산된 셈이다. 모델별 생산라인 수는 하루 단위로도 바뀌는 등 탄력적으로 운영 중이다. 김승렬 단말제조팀 부장은 "최근 이곳에서 생산하고 있는 제품은 V20를 비롯해 G5, V10 등" 이라며 "현재 V20은 6~7개 라인에서 생산되고 있고 최근 생산이 늘어난 G5도 5~6개 라인에서 생산된다"고 말했다.

최종 조립라인에서는 제품의 조립부터 검사, 포장까지 생산의 모든 공정이 한 번에 이뤄지고 있었다. 10여 가지 공정 중 테스트가 차지하는 비중이 50% 이상 됐다. 조립된 세트는 마이크, 스피커, GPS 등 기본적인 부품의 특성을 검사하는 MITS(Multi-function Integrated Test System) 공정을 거친다. 각종 센서와 터치, 드로잉, 사진, 동영상 등 감성적 판단이 필요한 부분은 직원들이 일일이 손으로 테스트를 거쳤다. 이런 과정이 필요 없는 항목은 자동화 설비로 기능검사를 했다. 이후 무선감도 측정, 라벨 부착, 모바일 ID 입력 등의 공정을 거쳐 최종적으로 불량여부를 육안으로 점검하는 최종 검사 후 완성된 V20은 포장라인으로 이동했다.

조립라인 바로 아래층에 위치한 제품 인정실은 신모델의 완성도를 시험하는 곳이다. 사용자가 통화 중 제품을 떨어뜨리거나, 바지 뒷주머니에 넣은 채 깔고 앉거나, 장마철 비를 맞으며 통화를 하는 등 실제 사용 조건에서 발생할 수 있는 문제점을 사전에 발견하고 개선해 품질 수준을 끌어올리는 역할을 맡았다. 제품 인정실에 들어서니 정면에 위치한 벽에 '고객의 관점이 우리의 관점, 한 번 더 생각하고 실행하자'라는 문구가 크게 붙어 있었다. 이곳의 성격을 한 번에 말해주는 느낌이었다.

이곳에서 가정하는 스마트폰의 사용 상황은 1000개 이상이었다. 1000항목 이상의 품질 테스트에 품질 기준만 6만여 개에 이른다. 이곳 100여명의 하드웨어 파트 직원들은 V20가 1m 이상의 높은 곳에서 수백 회 반복적으로 낙하했을 때, 화면 터치를 오랜 기간 심하게 할 때, 열쇠 등 쇠붙이가 화면에 지속적으로 닿을 때, '퀵커버'를 반복해서 덮을 때, 폰 배터리 덮개가 벌어질 정도로 제품이 뒤틀릴 때, 열대기후나 사막기후 등에 처했을 때, 겨울철 정전기가 발생했을 때 등 다양한 상황에 제품이 어떻게 작동하는지를 진지한 표정으로 측정, 기록하고 있었다.

일상생활에서 발생하는 작은 충격에 대비한 '잔충격 시험'의 경우 스마트폰에 만 회 이상 가벼운 충격을 가해 성능을 검증한다. 사람이 제품을 깔고 앉았을 때 터치 인식률 저하, 외관 변형 등을 검증하는 '인체 하중 시험'은 성인 평균 몸무게의 1.5배 정도의 무게로 테스트 하고 있었다. 메신저 사용 중 통화를 한다거나 다른 기능을 사용할 때 정상적으로 작동하는지 등 소프트웨어 측면에서의 측정도 이뤄졌다.

가속 수명 시험실에는 아직 세상의 빛을 보지 못한 채 데뷔를 기다리는 '스마트폰 연습생'들이 삼면에 빼곡했다. 가속 수명 시험실은 소비자가 장기간 휴대폰을 사용할 때 성능이 저하 되지 않는지를 점검하는 곳이다. LG전자는 이 테스트에 특수 프로그램을 사용한다. 이 프로그램은 애플리케이션 프로세서(AP)나 메모리, 디스플레이 등 주요 부품의 성능을 한계치까지 끌어올려 테스트 하도록 설계 됐다. 24시간 작동하며 하루에도 수백 회 꺼지고 켜지고를 반복한다.

김균흥 MC개발품질보증실 부장은 "내구성, 안전, 성능, 수명에 관한 시험과 국제 표준에 부합하는 규격시험 등 다양하고 엄격한 심사를 진행하고 있다"며 "제품별로 약 5000시간 동안 여러 가혹한 조건에서 각종 테스트를 실시하고 시험이 끝난 제품은 전량 폐기한다"고 말했다.

LG전자는 프리미엄 스마트폰 생산 거점인 평택 외에도 중국 옌타이, 칭다오, 베트남 하이퐁, 중남미지역 내수 생산을 전담하는 브라질 따우바테 등 총 4개국 5개 지역에서 휴대폰을 생산하고 있다. 이병주 LG전자 MC글로벌오퍼레이션그룹장(전무)은 "품질에 완벽을 기하기 위해 제품 설계 단계부터 개발 중인 제품의 테스트, 생산에 이르기까지 모든 임직원이 철저하고 집요하게 품질 최우선주의를 현장에서 실천하고 있다"고 강조했다.

김유리 기자 yr61@asiae.co.kr