[르포]'항공엔진 1만대' 한화에어로…"6세대 전투기 심장 우리 기술로"

1979년 항공엔진사업 시작
항공엔진 1만대 생산 달성
2030년대 독자개발 목표
6세대 전투기 엔진도 도전

한화에어로스페이스 창원1사업장에서 한화에어로스페이스 생산 1만호 엔진 'F404'을 테스트하고 있다. [사진제공=한화에어로스페이스]

지난 12일 찾은 한화에어로스페이스 창원제1사업장 시운전실 입구는 조용했다. 출고 직전 엔진의 최종 연소시험을 하는 곳이라는데 사람 말소리만 들렸다. “지금 항공엔진을 돌리고 있는데, 아무 소리 안 들리시죠?” 현장에서 만난 이승두 생산담당은 “방폭·방진으로 설계된 이 건물은 벽 두께가 한 2m 정도 된다”며 “건물에서 외부로 나가는 소음을 70데시벨(㏈) 미만으로 관리한다”고 말했다.

시운전실 안에 들어가자 투명한 유리창 너머 공중에 매달린 엔진이 눈에 들어왔다. 한화에어로스페이스가 항공엔진사업 45년 만에 1만번째 출하하는 F404 엔진이다. 점화시키자 ‘웅~’하는 굉음과 함께 엔진 뒤쪽에서 푸른 화염이 일직선으로 뿜어져 나왔다. 적과 교전하거나 이륙할 때 쓰는 애프터버너(Afterburner) 가동 시 2~3분 이내에 최고 출력 2만4000파운드(Lbf)를 낼 수 있다. 이 엔진은 공군 전술입문훈련기 TA-50에 장착된다.

한화에어로스페이스 생산 1만호 엔진 'F404'을 테스트하는 모습 [사진제공=한화에어로스페이스]

국내 유일 항공엔진 제작사 한화에어로스페이스는 45년간 유도미사일 엔진, 보조 동력 엔진(APU) 등 1800대 이상의 엔진을 독자 기술로 생산했다. 공군 주력기 엔진 생산과 함께 총 5700대의 항공 유지·보수·정비(MRO)도 하면서 국내 유일 엔진 설계·생산·MRO 통합 역량을 갖췄다.

앞서 지난달 한 행사장에서 만난 신현우 한화에어로스페이스 사장은 아시아경제에 “세계적으로도 1만대 이상의 엔진을 창정비(廠整備·노후 전투기를 분해해 정비작업을 거쳐 성능 업그레이드)하고 생산 경험을 지닌 회사는 많지 않다”며 “그동안 경험과 실력이 축적됐다는 의미이고 이를 기반으로 삼아 첨단 엔진을 국산화할 것”이라고 했다.

한화에어로스페이스 생산 1만호 엔진 'F404' [사진제공=한화에어로스페이스]

우리는 아직 독자 기술로 만든 항공엔진이 없다. 국산 초음속 전투기인 KF-21도 엔진은 미국 제너럴일렉트릭(GE)의 라이선스 기술로 국내에서 면허 생산한다. 미국 방산기업들도 우리 기업에 엔진 생산을 맡길 때 핵심인 하이 프레셔 터빈 같은 기술은 공유하지 않는다.

우리 정부는 해외 의존 기술들을 완전히 내재화시키기 위해 첨단 엔진 국산화를 추진 중이다. 한화에어로스페이스도 정부와 함께 첨단 항공 엔진과 이른바 ‘보이지 않는 전투기’인 6세대 무인전투기 엔진 개발에 주력하고 있다.

2030년 중후반까지 정부와 함께 KF-21 엔진과 동급인 1만5000파운드급 엔진을 독자 개발하는 게 목표다. 이를 위해 2025년까지 약 400억원을 투자해 1만6529㎡ 규모의 스마트 엔진 공장을 조성해 정보기술(IT) 기반 품질관리와 물류시스템을 갖출 계획이다. 글로벌 항공엔진 시장은 2029년 약 150조원을 넘어설 전망이다.

이광민 한화에어로스페이스 항공사업부장은 “독자 개발 첨단 항공엔진이 있으면, 무인 전투기 가지고 가서 ‘너네 도발하지마’라고 할 수 있는 힘이 생긴다”며 “그만큼 자주국방력이 올라가는 것”이라고 했다.

지난 12일 한화에어로스페이스 창원1사업장에서 이광민 항공사업부장이 항공엔진사업 현황과 중장기 전략을 설명하고 있다. [사진제공=한화에어로스페이스]

독자 전투기 엔진 기술을 가진 국가는 미국, 영국, 프랑스, 러시아, 우크라이나, 중국 6개국뿐이다.

이 국가들은 미사일 기술통제체제(MTCR), 국제무기거래규정(ITAR), 수출관리규정(EAR) 등에 따라 엔진 관련 기술 이전과 수출을 엄격하게 통제한다.

미래 전쟁 패러다임이 바뀌어 6세대 유·무인 전투기 수요가 늘어나면 항공엔진 수입 장벽은 높아질 가능성이 크다.

한화에어로스페이스 창원1사업장에서 엔진을 점검하는 한화에어로스페이스 임직원들 모습 [사진제공=한화에어로스페이스]

항공엔진 조립은 전부 사람 손으로 한다. 다품종 소량생산 특성상 특수 공구와 사람 손끝 기술로 작업하는 게 효율적이라고 한다.

엔진부품 조립은 스마트공장에서 한다. 이날 1만㎡(3300평) 규모의 스마트공장에 작업자는 7~8명뿐이었다. 대신 무인운반로봇(AGV)들이 무게 5~10kg짜리 가공공구를 여러개 싣고 돌아다니고 있었다. 이곳에서 이뤄지는 40여개 공정을 클릭 하나로 조정할 수 있다.

항공엔진을 옮길 땐 무진동 차량을 이용한다. 강규식 한화에어로스페이스 상무는 “아기 다루듯이 항공엔진을 조심스럽게 다룬다”고 했다. “미국에서 라이트 형제가 1903년에 처음 동력 비행에 성공했잖아요. 우리는 45년 만에 항공엔진 1만대를 생산한 거고 설계, 소재와 제조, 각종 인증 기술 등 항공엔진 전반에 걸친 경험을 총체적으로 응집해서 120년을 따라가야 하는 겁니다. 한화의 기술과 정부, 협력사들과 협업해 이뤄낼 겁니다. 이제 시작입니다.”

창원=최서윤 기자 sychoi@asiae.co.kr