[르포]"1억 고가차도 샅샅이 분해"…문 연지 두달, 포스코 강재성형실험동 가보니

포스코 연구영역, 강재 개발서 가공법으로 확대
용접·성형·도장까지 이곳에서 연구해
'고객 맞춤형' 강재 이용기술 개발에 주력

[송도(인천)=아시아경제 김혜민 기자] "대당 1억원이 넘는 완성차도 직접 구입해 뜯고 볼트 하나까지 다 분해합니다. 순전히 연구를 위해서죠. 어떤 부품에 어떤 소재가 쓰였는지, 어떤 방식으로 가공하고 용접했는지 파악하는 것이 중요하거든요."

11일 인천 송도에 있는 포스코 '글로벌 연구개발(R&D)센터' 내 강재성형실험동. 김돈건 성형연구그룹 책임연구원은 1400평 남짓한 실험동을 둘러보며 이같이 설명했다. 실험동을 들어서자 나란히 서 있는 500t, 2000t, 5000t 프레스 설비가 가장 먼저 눈에 들어왔다. 프레스는 강재를 눌러 찍어내는 기계다. 실험실 한켠에는 분해된 차체 10여개와 부품들이 켜켜이 쌓여있었다. 차체 중에선 BMW i3와 국내 완성차 업체의 스포츠유틸리티차량(SUV) 등이 눈에 띄었다. 실험동 직원들은 이 곳을 '티어 다운(Tear down) 존'으로 부른다. 완성차를 뜯고 부품 하나하나 모두 분해하는 공간이다. 김 책임연구원은 "자동차에 들어간 부품 구성과 쓰인 소재, 성형방법을 파악하기 위해 작은 부품 하나까지도 낱낱히 분해한다"며 "분석하는데 대략 4개월 정도가 소요되는데 최근 나온 트렌디한 차종은 대부분 다 분해해봤다"고 말했다.

지난 5월11일 문을 연 강재성형실험동은 이날로 운영 두 달째에 접어들었다. 포스코는 포항ㆍ광양ㆍ송도 총 3군데에 연구소를 보유하고 있다. 포항ㆍ광양 연구소가 새로운 강재를 개발하는 곳이라면, 송도에선 새로운 강재를 어떻게 용접하고 가공하는 것이 적합할지 이용기술을 연구한다. 현재는 자동차가 메인이다. 김동진 기가스틸 상용화 추진반 수석연구원은 "철강사와 자동차회사의 중간다리 역할을 하는 곳"이라고 설명했다.

자동차 강재 가공은 과거 완성차 회사와 부품회사의 역할이었다. 철강사는 강재를 만들어 뚝뚝 끊어다 팔기만 하면 됐다. 하지만 신강재가 많이 개발되고 그만큼 가공이 어려워지면서 소재를 잘 아는 철강사에서도 성형과 용접 등 강재 이용기술을 연구하기 시작했다. 철강사에서 강재 개발뿐 아니라 소재의 특성을 고려한 성형과 용접기술까지 고민하기 시작한 것이다.

포스코는 용접부터 제품성형, 도장까지 이용기술 전분야에 대한 연구를 진행하고 있다. 김동진 수석연구원은 "포스코가 보유한 이용기술을 모두 적용하면 완성차를 만들 수 있는 수준"이라고 설명했다. 연구는 대부분 고객사인 자동차회사와 함께 진행한다. 자동차 출시 전 설계 때부터 함께 가공방법을 연구한다. 기본적으로 고객의 요구에 맞춰 이용기술을 연구하지만, 기존 연구를 토대로 더 효율적인 방법을 역제안하기도 한다. 쌍용차가 최근 출시한 G4 렉스턴에 포스코의 1.5기가파스칼(㎬·압축강도 단위) 강재가 세계 최초로 적용된 것도 포스코의 제안에서 시작됐다. G4 렉스턴의 뼈대를 구성하는 4중 구조 '쿼드프레임' 범퍼빔에는 포스코의 '1.5기가스틸'이 들어갔다.

포스코는 이용기술 분야를 계속 넓혀갈 계획이다. 김돈건 책임연구원은 "철로 만든 자동차휠인 스타일드휠을 국내외 고객사와 함께 2~3년 가량 연구했고 곧 양산될 상용차에도 적용될 예정"이라며 "엔진 필수 부품인 스프링강도 2기가급 강재로 만들어 양산차 적용을 앞두고 있다"고 말했다.

김혜민 기자 hmeeng@asiae.co.kr