“비산먼지 제로” 세계 최초 친환경 제철소

현대제철 밀폐형 원료 처리시스템은?

현대제철이 2일 선보인 ‘밀폐형 원료처리 시스템’은 전 세계 철강업체중 처음으로 시도하는 친환경 설비다.

밀폐형 원료처리 시스템은 정몽구 현대·기아차그룹 회장의 친환경설비에 대한 강한 신념이 이뤄낸 작품이다.

정 회장은 지난 2006년 10월 27일 일관제철소 기공식장에서 “당진 일관제철소는 최신 환경기술과 설비를 도입해 건설할 계획”이라면서 “무엇보다 오염물질을 배출하는 기존 공장에 환경설비를 설치해 대응하는 사후적 개념이 아니라, 설계단계에서부터 최신의 친환경 설비와 환경오염 방지 기기들을 도입 설치하기 때문에 지역과 상생하는 친환경적인 일관제철소가 건설될 것”이라고 밝힌 바 있다. 정 회장의 선언 후 2007년 7월 현대제철은 밀폐형 원료처리시설의 착공식을 철강업계중 가장 먼저 시작했다.

밀폐형 원료처리시스템은 밀폐형 연속식 하역기와 밀폐형 벨트컨베이어를 이용해 선박에서부터 원료처리시설까지 철광석과 유연탄을 운송함으로써 바람이 심한 해변을 낀 제철소의 비산먼지 문제를 원천적으로 해결하게 된다.

일반적으로 일관제철소는 철광석과 유연탄 등 제철원료를 야드에 적치해 왔는데, 심한 바닷바람으로 인해 이들 제철원료의 미세한 가루가 바람에 날려 인근 지역을 오염시키는 환경문제가 종종 발생하곤 한다. 이에 대한 대책으로 제철원료 표면에 경화제를 뿌리고 야적장 주변에 고가의 방진망을 설치하는 등 자구책을 마련해 왔지만 완벽한 해결책을 제시하지는 못했다.

반면 현대제철은 제철원료를 전량 옥내에 보관한다는 발상의 전환을 통해 철광석을 저장하게 될 원형 원료저장고 5동과 철광석, 유연탄, 부원료 등을 저장하게 될 선형 원료저장고 4동 등 총 9동의 밀폐형 원료처리시설을 세계 최초로 일관제철소에 적용했다. 현재는 원형설비 3동과 선형설비 4동의 건설이 거의 마무리된 상태다.

원형저장고에 올려진 돔 지붕은 지름 130m, 높이 65m의 야구장만한 초대형 크기로 이들 3기의 원형저장고와 4기의 선형저장고를 합칠 경우 철광석 190만t, 석탄 80만t, 부원료 25만t 등 약 45일분의 제철원료를 보관할 수 있다.

이 시설은 친환경 제철소를 구현하면서 기존 개방형 원료처리시설에 비해 원료 적치 효율이 높고 기상 조건에 따른 운전 제약이 없어 원료 관리비용이 절감되는 등 일석삼조의 효과를 얻을 수 있다는 것이 큰 장점으로 부각되고 있다.

현대제철측은 “밀폐형 원료처리시설은 철광석을 기준으로 할 때 적치 효율이 평당 32t으로 기존 개방형 원료처리시설의 평당 13t에 비해 2.5배의 적치 효율을 보여 원료저장 부지의 면적이 획기적으로 감소하게 된다”고 설명했다.

대형선박을 통해 해상으로 운송된 철광석과 유연탄 등의 제철원료를 밀폐형 원료처리시설까지 운반하는 데는 밀폐형 연속식 하역기(CSU, Continuous Ship Unloader)와 밀폐형 벨트컨베이어가 이용되며, 원료저장고에서 후공정 시설인 소결공장과 코크스공장으로의 원료 이송도 밀폐형 벨트컨베이어가 담당한다.

밀폐형 연속식 하역기는 선박으로 운송돼 온 제철원료를 하역기 내부의 구조물을 통해 벨트컨베이어로 이송하는 설비로 시간당 3500t의 하역능력을 갖춘 하역기 3대와 시간당 1600t의 하역능력을 갖춘 하역기 2대 등 총 5대가 도입된다.

현대제철 일관제철소에는 시간당 400~7000t까지 제철원료를 운반할 수 있는 폭 600~2200mm 규모의 밀폐형 벨트컨베이어가 총 연장 35km 구간에 설치되며, 벨트의 속도는 분당 60~270m에 이른다.

당진(충남)=채명석 기자 oricms@asiae.co.kr